近期，由中建二局承建的京津冀智能网联新能源汽车生态港（顺义）汽车核心零部件标准厂房项目竣工。项目建设内容包括3栋厂房与1栋能源中心，建成后将为汽车核心零部件企业，提供标准化、规模化生产空间助力打造科技引领、辐射带动能力突出的

新能源汽车产业示范园区，为京津冀新能源汽车产业链协同发展筑牢根基。

项目建设初期恰逢雨季，地下水位持续攀升，传统地拉梁基坑开挖工艺面临积水塌方风险且会大幅延误工期，为此，项目团队创新采用“钢柱先行、地拉梁后做”逆序施工法，先完成钢柱安装，通过预埋件与缆风绳固定保障钢柱稳定性，同步开展上部钢梁、楼板施工，有效规避雨季干扰，大幅缩短等待时间，从根本上破解了“地下完工才能干地上”的瓶颈，针对地拉梁与钢柱衔接节点构造复杂的难题，团队提前在钢柱预埋钢板，将钢筋与钢板精准焊接后浇筑混凝土，充分保障建筑整体结构稳固。项目首层层高8米，其余层高6米，单层层高已超出常规工艺的适用范围，墙体稳定性与垂直度控制难度成倍增加。

同时，项目还需整体毛坯交付，无任何装饰层可弥补施工偏差，一次成优是唯一选项。团队采用“分段安装、中间设梁”工艺，在墙体4米位置浇筑混凝土圈梁，将高墙分为上下两段施工，通过U型卡与钢管混凝土柱精准焊接固定，有效防止墙体倾覆，施工过程中采用激光扫平仪全程校准，测量人员全过程跟踪检测，将墙体垂直度精度控制在3毫米以内，一次安装合格率达到100%，为同类厂房施工提供了可复制的创新经验。项目园区内管线密集复杂，最多处管线排布达4至5层，管线走向、坡度、标高控制要求严苛。为避免施工中出现管线碰撞、布局混乱等问题，团队全面运用BIM三维建模技术，提前完成全专业管线数字化排布与碰撞模拟检测，联合设计单位多轮迭代优化管线走向、标高方案，实现室内外管线无缝衔接，从源头规避管线冲突、现场拆改等问题。

依托多项创新工艺，同时凭借系列创新技术和过硬的工程品质，项目斩获北京市建筑长城结构优质工程，为园区后期能源系统长期稳定供应筑牢坚实基础。（刘俊）